7月3日(土)の活動報告は５S活動についての情報提供をしようと思います。


５S活動ですが、特に製造業に関わる方にはなじみのある活動ではないかと思います。
サラリーマン時代に製造業に従事していた時があり、TPM活動で５S活動をしていた事があるので、今回のブログで情報提供をさせていただこうと思います。

まず５Sですが、「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」の頭文字をとって５Sとなっています。

実施の順序は、「①整理→②整頓→③清掃→④清潔→⑤しつけ」となっており、
「①整理→②整頓→③清掃」を抜粋して３S活動としたり、
「①整理→②整頓」を抜粋して２S活動とする場合もあります。

今回は「①整理→②整頓→③清掃」までの要点についてお伝えします。




①整理のポイントは「デッドスペースの排除」にあります。
デッドスペースとは、不要なものが置いてあって使えない場所を指します。
結果として業務が非効率になり、能率(単位時間当たりの生産数)が落ちます。

そのために「必要なものとそうでない物を分ける」→「不要なものを処分する」
という事を実践します。

その時のポイントとして「使う頻度で仕分けをする」という事があります。
頻度とは
①毎日使う
②週に1回使う
③1か月に1回使う
④3か月に1回使う
⑤半年に1回使う
⑥1年に1回使う
などとして、たまにしか使わない物を処分してスペースを空ける、という所にポイントがあります。
私の場合は「④3か月に1回使う」以降の状態のものは全て処分しました。
やってみて感じたのは（いつか使うかもしれない）と思ってとっておいた物って実は意外と使わない、という事でした。




②整頓のポイントは「ストライクゾーンの活用」にあります。
必要なものをすぐに取り出せる様にするために、適正な配置を行います。

ここで言うストライクゾーンとは、ご自身が「手を伸ばしてすぐに手が届く範囲」を指します。
1:両手を水平に横へ伸ばす
2:伸ばした両手を間の前でくっつける
こうしますと、ご自身の前にある半円状のエリアが把握できるかと思います。

この半円状のエリアと、肩から膝ぐらいまでの上下の空間を合わせたところにものを配置する、という考え方です。
上下方向は、棚やラックの活用などで対応すると良いでしょう。




③清掃のポイントは「汚れの発生源を知る」という事にあります。
会社によってはＴＰＭ活動(全員参加で機械の手入れをする活動)で機械の補修などをしている所もあるでしょう。

その際に徹底的に分解清掃を行い、汚れの発生の経過を見ます。
そうしますと、油のにじみ、ほこりの付着、などの過程を知る事ができ、効果的な発生源対策ができる様になります。

また、機械の分解清掃をするので、機械の構造の理解などのＯＪＴ(仕事をしながら教育する指導法)の一環にもなります。



ここまでが３Ｓの活動となりますが参考になりましたでしょうか？
あくまで私の経験の中でのお話しなので、業種が違うとアレンジする必要もあるかと思いますが、参考になれば幸いです。
(余談になりますが、私は上記の活動にて「半年でクレーム0を達成」して事業部表彰をいたたきました)

今回の報告は以上となります!!